Scientific journal
Modern problems of science and education
ISSN 2070-7428
"Перечень" ВАК
ИФ РИНЦ = 0,940

EFFECTIVE DUSTING ADDITIVE-WASTE INDUSTRY IN THE TECHNOLOGY OF POROUS AGGREGATES

Eromasov R.G. 1 Nikiforova E.M. 1 Stupko T.V. 2 Vasileva M.N. 1 Simonova N.S. 1
1 Siberian Federal University
2 "Krasnoyarsk State Agrarian University”
The objects for the process of spreading investigated Quartz ground, the waste molding sand foundry and asbopesok. Quartz ground it presented, mostly, β-quartz. Mineralogical spent sand mixture shown β-quartz, β- cristobalite, hematite, calcite. Asbopesok as product processing plants is a mixture of dry and fine-fiber serpentine group minerals. The basis of selection dusting additives put isotherms calculations melting clay-opudrivatel system CaO- Al2O3 - SiO2. Selected dusting additives fusible clays are capable of surface layers of the raw granules to increase fire resistance and ensure the elimination of the cake with the formation of a rise in temperature firing. To further increase the distension of clay raw materials as a corrective additive investigated peat combined with man-made product - metal-oxide scale oil as sludge pickling redistribution metallurgical industries. Powdering the pellets with refractory powders enhances the melting temperature of the surface layer and receivable within melt granules with optimal rheological characteristics.
fusibility.
piroplasticity
fire resistance
distension
expanded clay
dusting agent
Эффективность опудривания гранул огнеупорными материалами заключается в устранении образования «спеков», расширении интервала вспучивания и его сдвига в область более высоких температур за счет создания пиропластической массы оптимальной вязкости и максимального газовыделения по всему объему гранулы [1, 7].  За счет опудривания гранулированного полуфабриката огнеупорными порошками, вводимыми во вращающиеся печи непосредственно перед зоной вспучивания, возможно изменение свойств пористого заполнителя в широких пределах [2–4]. Перспективным является поиск опудривающих добавок в виде техногенных продуктов промышленности, в особенности при использовании  для производства керамзитового гравия  глинистого сырья, обедненного органоминеральными компонентами [5, 6].

Методика исследований

Рентгенофазовый анализ сырьевых материалов проведен на дифрактометре фирмы Shimadzu XRD-6000. Термический анализ выполнен на термоанализаторе STA 449C фирмы Netzch со скоростью подъема температуры 10 град/мин. Изготовление образцов, их сушку и обжиг,  исследование вспучиваемости исходного глинистого сырья и масс с корректирующими и опудривающими добавками, а также оценку плотности керамзитового гравия  проводили в соответствии с методикой [5]. Качественные показатели керамзитового гравия: прочность зерен гравия при раскалывании, потеря массы крупного заполнителя при кипячении, водопоглощение — определяли в соответствии с требованиям ГОСТ 9758-86.

Результаты исследований и их обсуждение

В качестве глинистого материала исследовано  сырье Сажинского месторождения — средневспучивающаяся порода, из которой в лабораторных условиях можно получить керамзит с кажущейся плотностью в куске 0,5–0,8 г/см3 и коэффициентом вспучивания 2,5–4,5, а в производственных — с насыпной полностью 350–400 кг/м3, с плотностью в куске 600–850 кг/м3 и коэффициентом вспучивания 2–3.

 В качестве объектов для осуществления процесса опудривания исследованы кварцит молотый, отработанная формовочная смесь литейного производства и асбопесок. Химический состав отходов представлен в таблице 1.

Таблица 1

Химический состав отходов, масс. %

 

Наименование отхода

Содержание оксидов, масс.%

SiO2

Al2O3

 

Fe2O3

 

 

FeO

CaO

MgO

TiO2

SO3         

Na2O + K2O

           

п.п.п

Кварцит

молотый

93,21

2,17

1,37

0,43

0,75

0,57

-

0,94

0,39

0,95

Отрабо-танная формовоч-ная смесь

91,11

1,14

1,37

0,72

1,48

0,68

0,21

1,09

1,60

1,75

Асбопесок

35,02

2,84

7,14

-1,49

35,47

-0,70

0,63

0,16

0,79

17,08

 

Основные технологические характеристики и требования к опудривающим добавкам приведены в таблице 2.

Таблица 2

Основные технологические характеристики и технические требования к опудривающим добавкам

Наименование

добавок и нормативные показатели свойств

Наименование показателей

Огнеупорность,

°С

Массовая доля щелочных соединений  в пересчете на K2O +

Na 2O,%

Массовая доля соединений серы в пересчете на SО3,%

Массовая доля воды, %

Тонкость помола, проход % по массе через сито

1

0,2

0,14

0,063

Кварцит

молотый

1680

0,39

0,94

3-5

100

97

72

55

Отработанная формовочная смесь

1690

1,60

1,09

3-5

100

95

80

60

Асбопесок

2000

0,79

0,70

3-5

100

45

65

45

Норма

не менее 1380

не более 3

не более 5

не более 5

не ме-

нее

100

не ме-нее 95

не ме-нее 70

не ме-нее 50

Кварцит молотый как сырьевой материал для  производства динаса  представлен грубодисперсным материалом фракции менее 3 мм нестабильной влажности. Минералогически представлен в основном  β-кварцем (d/n=0,334;0,426;0,182 нм). На кривой дифференциально-термического анализа выявленные экзотермические эффекты при 460 и 570°С связаны соответственно с выгоранием органического вещества и модификационными превращениями кремнезема.    

Минералогически отработанная формовочная смесь представлена  β-кварцем (d/n=0,334;0,426;0,182 нм), β-кристобалитом (d/n=0,404;0,248;0,284 нм), гематитом (d/n=0,269;0,251;0,169 нм), кальцитом (d/n=0,303;0,228 нм). Выявленные экзотермические эффекты при 320 и   420°С связаны соответственно с выгоранием органического вещества и дегидратацией гидрооксида железа. При температуре 573°С наблюдаются модификационные превращения кремнезема. Эндотермический эффект при 690°С связан с диссоциацией карбонатов кальция.

Асбопесок как продукт обогатительных  фабрик представлен смесью сыпучих и тонковолокнистых минералов группы серпентинов. Минералогически представлен серпентином, форстеритом и периклазом. Выявлен эндотермический эффект при 700°С, связанный с дегидратацией серпентина. Экзотермический эффект при 820°С связан с кристаллизацией вновь образованных минеральных фаз серпентина. Выбранные в качестве опудривающих добавок кварцит молотый и отработанная формовочная смесь соответствуют требованиям, предъявляемым к опудривающим добавкам. Асбопесок требует дополнительной механической переработки. В основу выбора опудривающих добавок положены расчеты изотерм плавкости  глина — опудриватель в системе CaO - Al2O3 - SiO2. Расчетные кривые плавкости  смесей глина — опудриватель приведены на рисунке 1.

Рис. 1. Кривые плавкости системы глина – опудриватель: 1 – кварцит молотый; 2 – горелая земля; 3 – асбопесок

            Из рисунка 1 следует, что выбранные опудривающие добавки к легкоплавкой глине способны на поверхностных слоях сырцовых гранул повысить огнеупорность и гарантируют устранение образования спека при некотором подъеме температуры обжига. Исследования проведены на шихтах состава (масс.%): сажинская глина — 98, торф — 2. Сравнительная эффективность опудривающих добавок и физико-механические характеристики керамзитового гравия с опудриванием приведены таблицах 3, 4.

Таблица 3

Сравнительная эффективность опудривающих добавок

Опудривающая добавка

Параметры вспучивания

Объемная плотность в куске, г/см3

Коэффициент вспучивания

Оптимальная температура обжига, °С

Интервал вспучивания, °

Без опудривания

1150

36

0,71

2,51

Кварцит молотый

1170

56

0,60

2,83

Отработанная формовочная смесь

1160

70

0,59

2,85

Асбопесок

1170

56

0,62

2,90

Таблица 4

Физико-механические характеристики керамзитового гравия с опудриванием

Опудривающая добавка

Прочность гравия на раскол, МПа

Водопоглощение, %

Потеря массы при кипячении, %

Без опудривания

0,40

8,3

0,30

Кварцит молотый

0,50

14,8

1,45

Отработанная формовочная смесь

0,49

19,7

0,35

Асбопесок

0,52

18,9

0,16

             Приведенные в таблице 3 и 4 данные свидетельствуют о недостаточной  эффективности приема опудривания сырцовых гранул исследованными  добавками при условии использования шихты с корректирующей добавкой в виде торфа. Наиболее эффективным опудривателем является отработанная формовочная смесь, снизившая объемную плотность керамзитового гравия  в куске на 0,12 г/см3.

          Для дополнительного повышения вспучиваемости глинистого сырья в качестве корректирующей добавки  исследован торф в сочетании с техногенным продуктом – металло-масляной окалиной как  шламом  травильных переделов металлургических производств.  Металло-масляная окалина представлена жидкостью черного цвета в виде водной эмульсии нефтепродуктов с суспензированными твердыми частицами. Минералогически представлена магнетитом (d/n=0,253; 0,148; 0,161 нм),  вюститом (d/n=0,214; 0,151; 0,247 нм),  гематитом (d/n=0,269; 0,251; 0,169 нм), α-Fe  (d/n=0,203; 0,143 нм). На кривой дифференциально-термического анализа выявлен  экзотермический эффект с максимумом в 300°С, связанный  с выгоранием органического вещества и началом процесса окисления вюстита и магнетита. В дальнейшем процесс окисления магнетита явно фиксируется при температурах 510–820  и 880°С с общими потерями массы 7,51%.

          Сравнительная эффективность опудривающих добавок и физико-механические характеристики керамзитового гравия с опудриванием на шихте состава (масс.%): торф — 2, металло-масляная окалина — 3, сажинская глина — 95 приведены таблице 5.

Таблица 5

Сравнительная эффективность опудривающих добавок

Опудривающая добавка

Параметры вспучивания

Объемная плотность в куске, г/см3

Коэффициент вспучивания

Оптимальная температура обжига, °С

Интервал вспучивания, °

Без опудривания

1150

36

0,71

2,51

Кварцит молотый

1170

56

0,56

3,17

Отработанная формовочная смесь

1160

70

 0,47

3,70

Асбопесок

1170

56

0,59

2,98

Заключение

       Опудривание гранул огнеупорными порошками способствует повышению температуры плавления поверхностного слоя и получению внутри гранул расплава с оптимальными реологическими характеристиками. В поверхностных граничных слоях между глиной и опудривателем происходит рост температуры от глины к опудривателю. Наибольший эффект наблюдается при опудривании гранул отработанной формовочной смесью. Повышение коэффициента вспучивания глинистого сырья возможно также за счет корректировки состава шихты путем ввода металло-масляной окалины.

Рецензенты:

Фабинский П.В., д.х.н., доцент, ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет», г. Красноярск;

Кузнецов П.Н., д.х.н., профессор, Институт химии и химической технологии СО РАН,            г. Красноярск.