Целью работы является повышение срока службы и надежности шахтного подвижного состава и создание эффективных средств диагностирования подшипникового узла. Повышение ресурса на основе диагностирования и корректировки показателей энергоресурса и потерь мощности отдельных элементов системы. Диагностирование состояния машины осуществляется на основе сравнительной оценки ресурсов элементов машины через количественные показатели, определяемые отношением энергоресурса элементов к потери мощности в них. Проведен анализ существующих средств технической диагностики ходовой части подвижного состава горнорудных предприятий и железнодорожного транспорта, что позволило разработать их классификацию. Создание средств диагностики состояния подшипникового узла разделяется на две задачи: во-первых, необходимо регистрировать сопротивление движению колесной пары в процессе сборки подшипникового узла, что позволит определить качество изготовления и сборку на заводе-изготовителе; во-вторых, необходимо осуществлять регулярный контроль за состоянием подшипникового узла в процессе эксплуатации, особенно пассажирского парка.
The aim is to increase the life and reliability of mine rolling stock and capacity-effective means of diagnosing bearing unit. Improving resource based diagnostic and adjusting parameters of energy resources and the power loss of the system components. Diagnosing the condition of the machine is based on the comparative evaluation of resource elements of the machine through quantitative indicators defined by the ratio of elements to the energy source of power loss in them. The analysis of existing technical diagnosis of the chassis rolling mining enterprises and railway transport, which has enabled them to develop a classification. Creating diagnosing bearing unit is divided into two problems: First, you must register the resistance to movement of the wheelset in the process of assembling a bearing assembly that will determine the quality of manufacture and assembly at the factory, and secondly, there should be regular monitoring of bearing node in the operation, especially the passenger fleet.
1. Бейзельман Р.Д., Цыпкин В.В., Перель Л.Я. Подшипники качения : справочник. – М. : Машиностроение, 1975. – 572 с.
2. Бойко Л.С., Высоцкий А.З., Галиченко Э.Н. и др. Редукторы и моторредукторы общего машиностроения : справочник. – М. : Машиностроение, 1984. – 247 с.
3. Кудрявцев В.П., Державец Ю.А., Арефьев И.И. и др. Курсовое проектирование деталей машин / под общ. ред. В.Н. Кудрявцева. – Л. : Машиностроение, 1984. – 400 с.
4. Перель Л.Я., Филатов А.А. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор. – Справочное 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1992. – 608 с.
5. Лазуткин С.Л., Лазуткина Н.А. К вопросу методики расчета тяговоскоростных характеристик пневмоколесных горных машин с регулируемой гидрообъемной передачей // Машиностроение и безопасность жизнедеятельности. – 2011. – № 2. – С. 51-55.
6. Мошнина Е.Н., Лазуткина Н.А. Проблемы эффективного использования энергии машиностроительного оборудования // Машиностроение и безопасность жизнедеятельности. – 2011. – № 3. – С. 58-61.
7. Справочник по триботехнике / под общ. ред. Хебды М., Чичинадзе А.В. – М. : Машиностроение, 1990. – Т. 2. Смазочные материалы, технические смазки, опоры скольжения и качения. – 416 с.